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Werkzeugtisch
Dreigestirn: An dem kompakten Maschinentisch mit der nur 70 x 70 cm großen Arbeitsplatte können Sie viele Arbeiten erledigen.
Schneiden Sie die Bauteile aus Multiplex zu. Beginnen Sie mit den beiden Seitenwänden und der Trennwand des Gestells.
Nun zeichnen Sie die Lage der Zwischenwand auf den Seiten an.
Auf dem Riss bohren Sie im Abstand von etwa 15 cm Löcher für die 4-mm-Schrauben und senken diese von außen.
Zwischenwand zu den Seiten ausrichten und fixieren. In die Plattenkante vorbohren dann die Schrauben eindrehen.
Der H-Grundriss des Gestells zeigt sich nach der Montage der Seitenwände mit der Mitte.
Weiter geht es mit der Deckelund der Bodenplatte. Zeichnen Sie die Positionen der Stichsäge und der Oberfräse unter dem Deckel an.
Um beim Ausschneiden mit der Stichsäge den Ausriss zu minimieren, ritzen Sie die Konturen mit dem Cuttermesser vor.
In den Innenecken die Platte durchbohren.
Die Stichsäge setzen Sie in den Bohrungen an und schneiden entlang der Konturen zu.
Auf der Oberseite wird die Deckelplatte mit einer 6-mm-Kunststoffkompaktplatte (Bauallzweckplatte) beschichtet. Hierzu mit ...
... einem Zahnspachtel Kontaktklebstoff auf die Multiplex- und auf die Kunststoffplatte aufziehen und ablüften lassen.
Die Platten etwa bündig aufeinanderlegen und mit einem Gummihammer und ggf. einer Zulage kräftig anpressen.
Anschließend besäumen Sie die Kanten auf das End-Plattenmaß 700 x 700 mm.
Demontieren Sie nun – falls möglich – die Sohle Ihrer Stichsäge.
Legen Sie sie in den vorbereiteten Stichsägenausschnitt auf der Rückseite der Arbeitsplatte und markieren die Gewindelöcher.
An diesen Markierungen durchbohren Sie die Kunststoffplatte mit dem 4-mm-Bohrer ...
... und senken von der anderen (Ober-)Seite die Löcher für M4er Schrauben an.
Im Anschluss markieren Sie (nun wieder von der Unterseite anhand der eingestellten Stichsäge) die Sägeblatt-Aufnahme.
Dort mit dem 2-mm-Bohrer durchbohren und von oben mit dem 15-mm-Kunstbohrer aufweiten.
Wie schon bei der Stichsäge geschehen, folgen nun die Montagebohrungen für die Oberfräse. Auch hier wird von unten ...
... durchbohrt und von oben gesenkt. Die Bohrdurchmesser richten sich nach der Gewindegröße in der Fräs-Sohle.
Mit der Oberfräse markieren Sie die Fräserdurchführung in der Kunststoffplatte.
Dort schneiden Sie (um den Ausriss zu minimieren, abwechselnd von oben und unten)mit der 40-mm-Lochsäge das Werkzeugloch.
Weiter geht es mit dem Bau des Kombi-Anschlags, der auch Basis des Bandschleifers ist. Schneiden Sie die Grundplatte zu.
Für die Montage und Verstellung auf dem Maschinentisch bohren Sie mit der Ständerbohrmaschine die Endpunkte der Schlitze.
Reißen Sie die Schlitze und die Ausklinkungen am unteren Ende mit dem Winkel an.
Dann werden die Schlitze sauber bis zu den Bohrungsflanken geschnitten und die Ecken herausgetrennt.
Der von uns verwendete Bandschleifer hat eine vorspringende Kante, die planes Aufliegen verhindert. Messen Sie die Lage, ...
... Form undLänge aus und fräsen Sie an der entsprechenden Stelle des Anschlagbretts eine Nut, die diese Kante aufnehmen kann.
Der Bandschleifer wird in diesem Fall an den beiden Griffen befestigt. Auch hier werden die Dicke und die Höhe vermessen
Zwei Halter aus Multiplex schneiden Sie entsprechend zu: Links ist der Halter für die rechte Seite (mit zusätzlichem Schlitz für ...
... die Absaugung), rechts der Halter für die linke Seite abgebildet. An diesem ein seitliches Fenster für den Schalter schneiden.
Zur Befestigung auf der Anschlagplatte müssen beide Halter je zweifach durchbohrt werden. Ständerbohrmaschine nutzen!
Legen Sie den Bandschleifer samt Halter auf und markieren die Befestigungspunkte mit einem Holzbohrer auf der Platte.
An den Markierspitzen mit einem 2-mm-Bohrer durchbohren, von der Rückseite mit dem Forstnerbohrer die Vertiefungen für die ...
... Einschlagmuttern schneiden und mittig mit dem 10er Bohrer durchbohren. Muttern einschlagen und Halter festschrauben
Weiter geht es mit dem Fräs-Anschlag auf der Rückseite: Das Brett mit der Kunststoffplatte bekleben, besäumen und ...
... mittig das Loch für den Fräser bohren. Schneiden Sie das Loch mit der Stichsäge auf. Gleiches gilt auch für die Grundplatte
Nun bohren Sie 8-mm-Dübellöcher in die Kante des Anschlags
Mit Markierstiften übertragen Sie die Dübelpositionen in einer Winkellade auf den Anschlag.
Die Holzbohrerspitze genau an den Markierungen ansetzen. Tiefenstopp nutzen!
Aus 12-mm-Multiplex schneiden Sie die Wände des Absaug-Kästchens zu. Den Durchmesser des Deckellochs passend ...
... für Ihren Saugstutzen wählen. Dann verleimen Sie das Kästchen – abgekniffene Drahtstifte verhindern ein Verschwimmen!
Das Kästchen und zwei zusätzliche Stützhölzer leimen Sie nun in den Winkel zwischen Bodenplatte und Fräsanschlag.
Nun fehlt noch die Aufdopplung vor dem Schleifgerät, die den Spalt zwischen dem Schleifband und der Grundplatte schließt.
Auch für diese Platte haben wir die glatte Vollkunststoffplatte verwendet. Schneiden Sie die Platte für Ihren Bandschleifer zu ...
... und kleben sie mit Kontaktklebstoff (z. B. Pattex) mit minimalem Abstand zum Schleifband auf die Grundplatte.
Mit Zwingen und einer Zulage für einen kurzen, aber starken Anpressdruck sorgen!
Mit Handrädern wird der Anschlag auf der Maschinentischplatte verschraubt. Tauschen Sie die Muttern gegen M8er Schrauben aus.
Das Achsmaß der Einschlagmuttern in der Arbeitsplatte muss mit dem Schlitzabstand des Anschlags korrespondieren. Markieren ...
... Sie die Positionen in zwei Zweierreihen(längs und quer auf der Platte) und durchbohren die Löcher mit dem 2-mm-Bohrer.
Wie bereits gezeigt, von der Rückseite die Vertiefungen für die Kragen der Einschlagmuttern mit dem Forstnerbohrer schneiden.
Von der Oberseite erweitern Sie die vorgebohrten Löcher auf 10 mm Durchmesser.
Die Kanten der Bohrungen werden mit dem Senker ganz leicht gefast, damit die Werkstücke gut darüber hinweggleiten können.
Es folgt die Hochzeit zwischen Gestell und Arbeits- bzw. Bodenplatte Bohren Sie hierzudeckungsgleiche Dübellöcher in die Bauteile.
Leim an die Kanten geben, Dübel einstecken, die Platten auflegen und mit Spanngurten verpressen.
Für die Hebefunktion der Oberfräse haben wir ein kleines „U“ verleimt, um die Lüftungsschlitze zum Motor nicht abzudecken.
Ein Halteklotz an der Zwischenwand bildet das Verbindungselement zwischen dem Maschinentisch und der Spindel-Zwinge.
Im eingebauten Zustand sieht die Verstellung dann so aus. Durch Drehen der Knebelstange stellen Sie die Höhe der Fräse ein.
In den Ecken der Bodenplatte montieren Sie die Feststellrollen mit Halbrundkopfschrauben und Unterlegscheiben.
Schneiden Sie aus dünnem Multiplex eine runde Platte und mit der Lochsäge zwei Kreise aus 18-mm-Multiplex aus.
Beides schrauben Sie an eine Seitenwand. An die gegenüberliegende Wand schrauben Sie die Aufhängung für den Anschlag.
In dem tiefen Fach ist die Verteilerdose samt Anschlussleitung installiert. Ein Zwischenboden liegt über dem Staubsauger. Vom ...
... Verteiler werden Leitungen mit Nagelschellen zu schaltbaren Steckdosen für alle Elektrowerkzeuge geführt.
VORSICHT: Die elektrischen Arbeiten sollten nur Sachkundige durchführen. Das Ein- und Ausschalten der Elektrowerkzeuge über Wandschalter birgt zudem Unfallrisiken Die Produkte für unsere Elektroinstallation stammen von Conrad Electronic: NYM-J3G, 1,5 mm2; Best-Nr. 600896-62; Fischer Kabelschellen, Best.-Nr. 482673-62; Spelsberg Verbindungsdose, Best.-Nr. 611574-62; Kopp Aufputz-Steckdose, Best.-Nr. 1417159-62; Kopp Aufputz- Schalter, Best.-Nr. 552265-62; Anschlusskabel Schwalbe, 5 Meter, orange 3x1,5 mm2,Best.-Nr. 551748-62
Stationäre Maschinen lassen die Herzen der holzverarbeitenden Heimwerker höher schlagen. Vor allem wenn es darum geht, kleinere Bauteile zu bearbeiten, bekommt man beim Fräsen, Sägen oder Schleifen schnell Probleme: Zum einen sind die Auflageflächen für exaktes Arbeiten oft zu zu klein, zum anderen lassen sich kompakte Werkstücke für diese Arbeiten in der Regel nicht ordentlich fixieren, ohne dass die Zwingen mit den Elektrowerkzeugen in Konflikt geraten.
Da man bei stationären Arbeiten nur das Werkstück bewegt, und dieses in der Regel vollflächig aufliegt, sind die Möglichkeiten der Bearbeitung vielfältiger. Allerdings steht meist ein anderer Faktor den Stationärarbeiten im Weg: die Größe der Werkstatt. Wer hat schon Raum für mehrere Maschinentische, die jeweils nur eine Funktion bieten? Für diejenigen, die den Platz nicht haben, auf die Präzision von einem Maschinentisch jedoch nicht verzichten möchten, haben wir diesen Multi-Werkzeugtisch gebaut.
Werkzeugtisch auf Rollen
Der Werkzeugtisch steht auf vier Apparaterollen mit Totalfeststellern. So kann er bei Bedarf in die Werkstattmitte gefahren und bei Nichtgebrauch an der Wand geparkt werden. Wir haben bei dem Tisch Werkzeuge von DeWalt montiert, grundsätzlich sollten Sie die Aufnahmen jedoch an die meisten Ihrer bereits vorhandenen Elektrowerkzeuge anpassen können.
Rollbare Werkzeugkoffer kaufen
Für das Mitführen von Werkzeug gibt es auch praktische Werkzeugkoffer mit Rollen.
Quelle: selbst ist der Mann 2 / 2017
