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Seifenkiste bauen
Formvollendet vorbereitet für den ersten Renntest: Der schnittige Seifenkisten-Buggy wartet auf seine Konkurrenten.
Die Konturen der Bodenplatte auf dem Werkstück markieren. Die Orientierung erleichtert dabei ein 100-mm-Liniennetz.
Nachdem alle Koordinaten markiert und mit geschmeidigen Linien verbunden wurden, die Chassisplatte mit einer Stichsäge zuschneiden.
Praxistipp: Nahezu jedes moderne Elektrowerkzeug verfügt über die Möglichkeit, ein handelsübliches Staubsaugerrohr anzuschließen. Besonders erwünscht ist dies bei Oberfräse, Handkreis- und Stichsäge.
Die Frontplatte erhält zur Stabilisierung eine Verbindungsleiste, diese wird unter Leimzugabe angeschraubt.
Vorgefertigte Frontplatte und den nach Bauplan zugeschnittenen Spanten (Fußraum) mit der Bodenplatte verleimen und verschrauben.
Gleiches gilt für die Sitz-Rückenstütze wie auch für den Heckabschluss der Karosserie.
Den Lenkwinkel so begrenzen, dass die Räder die Karosserie nicht berühren können. Für die Stichsäge die Bodenplatte vorbohren.
Die an die Lenkpedale angepassten Verstärkungshölzer unter die Bodenplatte leimen und von oben verschrauben.
Die Verstärkungsplatte im Lenkbereich der Bodenplatte anpassen, vollflächig aufleimen und während des Abbindens fixieren.
Hier ein gefrästes Achslager mit zugeschnittener Achse und den beiden Montageblechen zum Fixieren der Achse.
Praxistipp: Gefühlvoll sollte das Fräsen von Nuten – vor allem in Hartholz – erledigt werden. Der Fräser wird es Ihnen danken, wenn Sie ihn, je nach Nuttiefe, in mehreren Schritten seine Arbeit machen lassen.
Die Fräsnut im Achslager ist so ausgelegt, dass die beiden Montagebleche die Achse spielfrei fixieren.
Um die Höhendifferenz (bedingt durch die Drehplatte der Vorderachse) auszugleichen, erhält die Hinterachse ein Futterholz in der passgenauen Dicke.
Die Hinterachslagerung wird zusätzlich mit stabilen Winkelverbindern befestigt.
Von beiden Seiten die Lenkpedale mit dem Vorderachslager verschrauben.
Ein Drehteller sorgt für eine stabile Lenkfähigkeit der Seifenkiste. Fixiert ist er an der Vorderachse über Gewinde.
Auf den Kopf gestellt: Die Bodenplatte mit den beiden Längsträgern und dem Bremshebel, der mit Hebelkraft aus dem Cockpit aktiviert wird. Der Hartgummibelag sollte – bei großem Verschleiß – leicht auszutauschen sein.
Praxistipp: Karosseriescheiben halten den Bremshebel in Position. Ihr Außendurchmesser beträgt das Dreifache ihrer Bohrung. Zwei Metallhülsen verhindern, dass die Gewindestange die beiden Lagerhölzer aufreibt.
Der fertige Sitz besteht aus der für den Bremshebel ausgeklinkten Bodenplatte und der verleimten/verschraubten Lehne.
Die Fahrerzelle wird auf der vorderen Seite bündig mit dem Spanten verleimt und während des Abbindens fixiert.
Den Überstand auf der Heckseite anzeichnen und so ablängen, ...
... dass auch für die anschließende Heckabdeckung die halbe Dicke der Zwischenwand zu ihrer Befestigung genutzt werden kann.
Einstieg zur Hälfte aufzeichnen und mit Hilfe einer Papierschablone doppeln.
Die Einstiegsöffnung sollte so gestaltet sein, dass vorn und hinten jeweils etwa 30 mm Material stehen bleiben.
Auch die Verkleidung des Fußraums aus Biegesperrholz wird mit Übermaß grob vorgeschnitten und provisorisch über Spanten und Kühlerwand fixiert. Dann ist auch hier das exakte Markieren und Abschneiden möglich. Tipp: Einhandzwingen sind einfach zu bedienen und sparen gegenüber normalen Zwingen viel Zeit.
Die jetzt passende Kühlerhaube mit der Kühlerwand und dem Spanten verleimen und verschrauben.
Nun auch das Mittelteil endgültig befestigen.
Die Heckabdeckung besteht aus drei Lagen Flugzeug-Sperrholz, weil sich selbst Biegesperrholz nicht für die enge Biegung am Heck eignet.Praxistipp: Nur 1,5 mm dick ist das Flugzeug-Sperrholz, das wir für die Heckverkleidung eingesetzt haben. Es ist relativ leicht, eignet sich sehr gut für den Flugmodellbau und erreicht – wie hier – bei mehrlagiger Verleimung eine enorme Stabilität.
Erste Lage aufleimen, mit Klebeband fixieren und eventuell punktuell verschrauben.
Mit der zweiten und dritten Lage ebenso verfahren. Bei jeder Lage sollte der Leim Zeit zum Abbinden haben.
Kotflügelschwung aufzeichnen. Sperrholzstreifen (300 x 10 mm) zur Ermittlung der Kotflügelform in Abständen von 5 bis etwa 30 mm mit Heißkleber an der Karosserie fixieren ...
... und mit mehreren geraden Bahnen Paketklebeband verbinden.
Form abnehmen und die Klebeseite auf das Biegesperrholz übertragen. So ergibt sich Form und Länge des Kotflügels.
Parallel zur ersten Kontur die Breite des Auflagerstreifens aufzeichnen. Kotflügelformen punktuell auf die andere Seite der Karosserie übertragen.
Je zwei Schrauben (Holzdicke) und in etwa 200 mm Abstand entlang der Kontur eidrehen.
Praxistipp: Wasserbasierte Universalkleber auf Basis von Kunststoffdispersionen kommen ohne Lösemittel aus. Sie bieten eine hohe Anfangshaftung und eine sehr hohe Endfestigkeit. Die Abbindezeit beträgt 24 Std. bei Raumtemperatur, die offene Zeit ca. 15 Minuten. Die Klebungen sind alterungs-, witterungsund feuchtigkeitsbeständig. Temperaturbeständig von -20 bis +70 °C.
Auflagerstreifen zwischen den Schrauben ankleben und die Fläche wellenförmig mit Kleber versehen.
Grob zugeschnittenen Kotflügel auflegen, fixieren und mit dem Auflagerstreifen verschrauben.
Endgültige Kotflügelform aufzeichnen und mit der Stichsäge ausschneiden.
Fast alle Holzarbeiten sind abgeschlossen. Fehlen noch Kühlergrill, Windschutzscheibe, Lenkrad und die Lackierung. Um den flotten Flitzer für den Außeneinsatz bei Wind und Wetter ordentlich fit zu machen, benötigt er eine entsprechende Oberflächenbehandlung. Zu einem mehrschichtigen Anstrichaufbau gehört auf jeden Fall auch eine Grundierung mit Vorstreichfarbe.
Praxistipp: Nachdem alle Schraubenköpfe und die Übergänge der drei Karosserieteile mit Zweikomponentenspachtel abgedeckt und nach dem Aushärten geschliffen wurden, erfolgt eine vollflächige Grundierung mit einer deckenden Vorstreichfarbe.
Nach dem Trocknen der Grundierung den Türausschnitt auf beiden Seiten abkleben.
Dann an den vorgesehenen Stellen in zwei Arbeitsgängen (mit Zwischenschliff) den Endlack auftragen.
Der Kühlergrill besteht aus einem Lochblech, das der Kontur der Kühlerwand angepasst wird.
Letzte Arbeiten: Die Montage der Lenkrad- Attrappe und das Einsetzen der Windschutzscheibe aus Acrylglas.
Das ist er: der heiße Seifenkisten- Buggy. Formvollendet wartet er auf seinen Einsatz im ersten Seifenkistenrennen.
Seifenkisten gibt es dem Namen nach nun bereits seit dem Jahr 1933. Das erste große Derby wurde in Dayton in der USA ausgetragen und fand viele begeisterte Fans. 362 kleine Fahrer waren gemeldet, darunter auch bereits einige Mädchen. Doch wieso fuhr man damals mit "Seifenkisten"? Kinderautorennen waren in Deutschland bereits einige Jahrzehnte zuvor beliebt geworden. Den Begriff Seifenkiste gibt es jedoch erst seit 1933. Er wurde von einem US-amerikanischen Journalisten geprägt, als er Jugendliche dabei beobachtete, wie sie Seifenkisten selber bauen wollten – und zwar aus, wie sollte es ander sein, Seifenkisten. Die Kisten wurden von Firmen dazu benutzt, Seife an den Einzelhandel zu liefern. In den Reportagen des Journalisten wurden die Autos daher kurzerhand zu "soap boxes".
Seifenkiste-Bausatz: Material aus dem Baumarkt
Selber eine Seifenkiste bauen: Das ist wohl der Traum eines jeden Kindes: ob klein oder groß! Mit dieser Seifenkisten-Bauanleitung und dem dazugehörigen Bauplan, der alle Maße unserer Seifenkiste enthält, können Sie ohne Probleme selbst eine Seifenkiste bauen. Wir haben bewusst keinen Bausatz für Seifenkisten gewählt, denn so können Sie alle Materialien für die kleinen Flitzer im Baumarkt kaufen. Denn darauf kommt es beim Bau einer Seifenkiste schließlich an: Die Autos sollen mit den simpelsten Mitteln so detaillgetreu wie möglich gestaltet sein
Seifenkiste selber bauen: Auf die Details achten
Natürlich sollten Seifenkisten in erster Linie möglichst schnell sein. Wenn Sie eine Seifenkiste selber bauen, sollten Sie jedoch auch immer auf die Details achten. Schließlich sollen die kleinen Wagen möglichst echt aussehen. Zu diesem Zweck verfügt auch unser Bauplan-Modell über Kotflügel, ein Lenkrad sowie kleinen Details wie eine Windschutzscheibe und einen Kühlergrill. Nicht zuletzt spielt auch die Farbe eine entscheidende Rolle. Eine flächendeckende Grundierung ist ein Muss. Danach kann der Endlack aufgetragen werden. Vergessen Sie aber den Zwischenschlich nicht!
Fotos: sidm / Archiv
Quelle: selbst ist der Mann 6 / 2008
